En Opel el factor de exito para la calidad en el proceso es el sistema Andon, funciona muy bien en la practica y produce resultados tangibles
Diana Tremblay

Directora Opel Belgica
Testimoniales
Algunos de nuestros clientes
Guarda estadistica de cada evento presentado en su tablero Andon
Consultas remotasdesde su oficina.
Agregue Indicadores OEE a su Takt Timer
$ 200 USD
TaktTimer Sys
OEE
Sistemas Andon
Inalambrico
Sistemas Andon

$ 1390 USD
Variantes de sistemas Andon

Las variantes son ilimitadas y el diseño depende del tipo de proceso y cantidad de lineas o maquinas que se deseen monitorear.
Los colores disponibles para las luces son verde, amarillo, rojo, azul y blanco y para un tablero andon se  pueden utizar desde un solo color.

Enseguida se muestra algunos de ejemplos:
Objetivos de un Sistema Andon.
1.- Hacer visibles los problemas
2.- Ayudar tanto a los trabajadores como supervisores a permanecer en contacto directo con la realidad del gemba.
3.- Motivar al personal a resolver los problemas sobre la marcha.
En Andon Technologies somos fabricantes, contamos con una linea estandarizada de Sistemas Andon desde el tradicional Andon de luces cableado, el inalambrico y el de comunicacion a PC el cual lleva estadisticas exactas de cada uno de los problemas en la linea ademas mantiene informados a los ejecutivos en tiempo real  desde cualquier computadora de oficina. Tambien personalizamos los sistemas segun necesidades del cliente.

Beneficios de contar con un Sistema Andon:

Los Sistemas Andon simples con luz de un solo color:
Las luces apagadas indican que el proceso esta trabajando normalmente.
Las luces encendidas indican al supervisor la estacion donde existe una anormalidad,pero no indica que tipo de problema que es,, el supervisor tendra que coordinar una accion junto con el departamento involucrado una vez que se entera de viva voz del operador del detalle de la anormalidad.Una vez solucionado se apaga la luz.
Los Sistemas Andon Matriz con luz de un solo color:
Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc.una vez solucionado el problema se vuelve a apagar la luz.
Los Sistemas Andon Multicolor:
Entera al supervisor y a los proveedores internos de anormalidades, lugar y el tipo de esta tal como materiales, mantenimiento, calidad etc.una vez solucionado el problema  se vuelve a apagar la luz.
Porque es importante contar con un sistema Andon de alertas inmediatas?
Una demora puede hacer mas difícil identificar la causa del problema y en muchos casos ya no se podrán identificar.
El tiempo destruye las evidencias y es muy difícil encontrar las causas,
El mejor momento de analizar las causas de los problemas es cuando estas están aun activas.

En la manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas. Entonces el trabajador tiene la inquietante sensación de que lo están inculpando por la mayoría de los problemas. Encender una luz en el Sistema Andon les da a las personas la oportunidad de explicar las causas reales tan pronto como sucede el hecho, de modo que no haya que adivinar ni confiar los problemas a la memoria.

Taiichi Onho uno de los creadores del sistema de producción Toyota o Justo a Tiempo, dijo: una vez que una linea de ensamble que nunca enciende su Tablero Andon es perfecta (lo cual es imposible por supuesto) o es muy mala.
El significado de cada luz de color cada empresa lo maneja a su gusto por ejemplo en este caso es:

Luces apagadas         Trabajando normalmente

Amarillo                    Llamado a  Materiales
Rojo                         Llamado a Mantenimiento
Blanco                      Llamado a Operaciones

Azul                           Llamado a Calidad                        
Andon System


Otros ejemplos de uso:


Sistema Andon de luces amarillas y rojas (Nissan de Kyushu)

En nuestra ultimo viaje a Japón trabajamos en un proyecto en la Nissan de Kyushu y ademas se estudio a detalle el uso del sistema andon. Utilizan un sistema de luces amarillas y rojas, según el color indica  la severidad del problema y el tipo de apoyo. Para la explicación nos apoyaremos en el siguiente diagrama













Las operaciones de la línea están estandarizadas y balanceadas y están toman un tiempo promedio de 14 segundos si el trabajador de la operación D se atrasa por decir lleva 20 segundos este pide ayuda activando la luz amarilla, el team leader asiste y apoya al trabajador a completar la operación de inmediato para evitar un atraso serio en el  flujo de la operaciones. El trabajador explica al team leader la causa del atraso, si el problema es repetitivo el team leader realiza un análisis mas detallado de la operación y hace el kaizen de inmediato, si la causa es exceso de trabajo tendrá que ajustar la carga al operador (balanceo) si el problema es una mala ejecución entonces corregirá la secuencia realizada por el operador, también la causa incluso  puede ser un defecto.

Si el problema continua y se interrumpe la labor de la siguiente etapa entonces se activara la luz roja  la cual detiene la línea de producción, el leader group da asistencia al problema y se toman acciones para que no vuelva a repetirse.
Este sistema de alertas inmediatas permanentes también lo utiliza la Volvo, Kawasaki, Nissan y Honda entre otras.
Balancear la línea observando las luces.( Kawasaki de Nebraska).
Los ingenieros industriales disponen el balance de acuerdo a un empleado imaginario común y corriente, pero la mitad de la población es mas veloz y la otra mitad mas lenta. Por lo tanto cuando la línea de producción haya funcionado por algún tiempo corresponde a los ensambladores y al supervisor refinarla balanceando las tareas según las capacidades de cada trabajador las luces amarillas ofrecen buenos datos para la tarea de balanceo. En la Kawasaki de Nebraska, emplean la frase balancear la línea observando las luces .

En la manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas. Entonces el trabajador tiene la inquietante sensación de que lo están inculpando por la mayoría de los problemas. La luz amarilla no solo les da a las personas la oportunidad de explicar las causas reales tan pronto como sucede el hecho, de modo que no haya que adivinar ni confiar los problemas a la memoria.

La luz roja también la utilizan cuando es necesario parar la línea para solucionar el problema.

Aunque es costoso detener la línea de producción el fabricante de clase mundial les da a los trabajadores la autoridad y el interruptor para hacerlo.

En la Kawasaki de Nebraska tienen la meta de tiempo de luz roja (tiempo inactivo de la línea) sea en promedio 30 minutos por dia. Cada luz roja  o amarilla que se enciende señala una oportunidad preciosa de identificar un problema, consignar la causa y buscar la solución permanente.
Personal de Andon Technologies en la Planta Nissan en Kyushu Japon
Andon tradicional de luces amarillas y rojas
En DERRANOVA redujimos el 14% el tiempo total de fabricacion aplicando el concepto de Fabrica Visual
Marus Molla

Director Geedback Grund
Sosftware Andon Sys (Opcional )
Es un software compatible con nuestras versiones de tableros Andon que cuentan con puerto de comunicaciones rs485.
Genera estadisticas presisas del tiempo de duracion de cada uno de los llamados del sistema Andon.
Permite monitorerar en tiempo real el estatus de cada una de las lineas de producccion ademas de los siguientes indicadores de manera grafica:
  • Tiempo de respuesta a llamado.
  • Tiempo de solucion al problema.
  • Hora y fecha en que inicio cada evento
  • Pareto de paros por departamento.
  • Pareto de paros por estacion.
  • y muchas otros graficos mas.

Reporte dellado de cada uno de los llamados del Sistema Andon
Pareto de llamados por concepto
Copyright © 2003-2006 Andon Technologies S.A. de C.V. All rights reserved.  
Monterrey N.L. Mexico       Tel: (52) 81 82897502  ventas@controlvisual.com
Home
Productos
Software
Aplicaciones
Consultoria
Contacto